Rugosité Ra : tableau des classes N, procédés et valeurs à demander

Convertisseur Ra : µm, µin et classes N

Saisissez une valeur dans n'importe quelle unité : le convertisseur donne l'équivalent en micromètres, en micro-pouces (µin, plans américains) et la classe de rugosité N la plus proche.

Les 12 classes N et leurs valeurs de Ra :

1. Quel Ra chaque procédé sait tenir

Plages courantes de Ra (µm) en production. Ce sont des ordres de grandeur : outil, matière, vitesses et machine déplacent facilement ces limites. La colonne de droite, c'est ce qu'un atelier obtient sans effort particulier.

Demander 0,4 sur une pièce fraisée, c'est imposer une opération de plus (rectification ou polissage). Si ce n'est pas voulu, c'est une surqualité qui se paie à chaque pièce.

2. Quel Ra demander selon la fonction

Ordres de grandeur couramment utilisés en mécanique générale. Pour les roulements et les joints, la documentation du fabricant fixe la valeur exacte : elle prime.

La rugosité doit rester cohérente avec la tolérance : une cote tolérancée à quelques micromètres sur une surface à Ra 6,3 n'est ni fabricable ni mesurable. Le calculateur d'ajustements ISO 286 donne l'ordre de grandeur des tolérances en jeu.

3. Ra, Rz : quelle différence, et pourquoi on ne convertit pas

• Ra est l'écart moyen arithmétique du profil par rapport à sa ligne moyenne. C'est une moyenne : elle lisse les défauts isolés.
• Rz est la hauteur maximale du profil (pic le plus haut + creux le plus profond), moyennée sur les longueurs de base. Elle voit une rayure qu'Ra ignore presque.
• Il n'existe pas de conversion exacte : le rapport Rz/Ra dépend du procédé. On lit souvent « Rz ≈ 4 à 7 × Ra » pour de l'usinage, mais ce n'est qu'un ordre de grandeur. Si le plan d'un client est en Rz, mesurez en Rz.

Côté normes, la spécification des états de surface a été refondue : l'ISO 21920 (2021) remplace l'ISO 1302 pour l'indication sur les plans et l'ISO 4287 pour les paramètres de profil. Les symboles restent proches, mais certains détails d'écriture changent : vérifiez que votre fond de plan et vos habillages SOLIDWORKS suivent la version retenue par votre entreprise.

4. Sur le plan : une rugosité générale, puis les exceptions

Comme pour les tolérances générales ISO 2768, la bonne pratique est d'indiquer une rugosité générale près du cartouche (par exemple Ra 3,2), suivie entre parenthèses des valeurs particulières, puis de ne coter en rugosité que les surfaces qui s'en écartent. Le plan montre alors en un coup d'œil où se trouvent les surfaces fonctionnelles.

Dans SOLIDWORKS, les symboles d'état de surface peuvent être placés dans le modèle (annotations 3D) et importés dans la mise en plan : ils suivent la face et restent justes si la géométrie évolue.

5. FAQ

Que signifie Ra 3,2 ?

Que l'écart moyen arithmétique du profil de la surface par rapport à sa ligne moyenne vaut au plus 3,2 µm. C'est la classe N8, typique d'une surface tournée ou fraisée propre, sans fonction de glissement.

À quoi correspond la classe N7 ?

À Ra 1,6 µm (environ 63 µin). C'est la valeur courante des ajustements avec jeu et des surfaces usinées soignées.

Comment convertir Ra en Rz ?

Il n'existe pas de conversion exacte : le rapport dépend du procédé et du profil. En usinage, Rz vaut souvent 4 à 7 fois Ra, mais cette approximation ne doit pas servir à valider une pièce : on mesure le paramètre demandé sur le plan.

Quel Ra obtient-on en tournage ?

Couramment 0,8 à 6,3 µm selon l'avance, le rayon de bec de l'outil et la matière. En finition soignée, 0,8 à 1,6 µm ; en dessous, on passe à la rectification.

Comment convertir des µm en µin ?

Multipliez par 39,37 : Ra 0,8 µm ≈ 31,5 µin, Ra 1,6 µm ≈ 63 µin, Ra 3,2 µm ≈ 126 µin.